2010年發(fā)布的《武器裝備質量管理條例》第二十四條明確規(guī)定，武器裝備研制、生產單位應當嚴格執(zhí)行設計評審、工藝評審和產品質量評審制度。對技術復雜、質量要求高的產品，應當進行可靠性、維修性、保障性、測試性和安全性以及計算機軟件、元器件、原材料等專題評審。

《武器裝備質量管理條例》發(fā)布已經14年了，但很多企業(yè)因認識理解不夠，“認認真真走形式”的評審工作仍比較普遍，存在評審把關的力度和效果有待提升，評審意見跟蹤落實需要優(yōu)化等等問題……

那么，什么是“評審”？什么是“設計評審”、“工藝評審”和“產品質量評審”？它們設置的最初目的是什么？以終為始，我們一起來說說評審的那些事兒，希望通過深化對評審的理解，促進各位朋友優(yōu)化評審的工作。 

01

定義和內涵

依據(jù)GB/T 19000-2016《質量管理體系 基礎和術語》的定義，評審是對客體實現(xiàn)所規(guī)定目標的適宜性、充分性或有效性的確定。示例：管理評審、設計和開發(fā)評審、顧客要求評審、糾正措施評審和同行評審。注：評審也可包括確定效率。

理解一下，評審的定義至少包括以下幾方面的內容：

1）客體是可感知或可想象的任何事物，對應三大評審，指的是設計、工藝和產品質量等內容；

2）所規(guī)定的目標，是指設計、工藝和產品質量應達到的目標；

3）適宜性指能不能用，充分性指夠不夠用，有效性指好不好用。

通俗一點將，設計、工藝和產品質量評審指的是通過會議、會簽等方式，確定設計結果、工藝設計、產品的質量是否滿足規(guī)定的要求，那這些規(guī)定的要求是什么呢？

根據(jù)GJB 1405A-2006《裝備質量管理術語》的定義：

設計評審：為了評價設計結果達到規(guī)定目標的能力，對設計所作的綜合的、有系統(tǒng)的并形成文件的審查。這個定義比較含糊，結合設計開發(fā)評審、設計開發(fā)驗證、設計開發(fā)確認的關系，設計評審是為了確定設計輸出是否滿足設計輸入的要求，規(guī)定的目標是指 “滿足設計輸入的要求”。

工藝評審：為了評價工藝設計滿足設計要求及其合理性與經濟性、可生產性與可檢驗性的能力，對工藝設計所做的正式、全面和系統(tǒng)的并形成文件的審查。這個定義就比較清晰了，工藝評審是評價工藝設計滿足設計要求及其合理性與經濟性、可生產性與可檢驗性的能力，規(guī)定的目標是指“滿足設計要求、工藝設計合理性與經濟性、工藝設計可生產性與可檢驗性”。

產品質量評審：為了評價產品質量是否滿足規(guī)定要求，對產品質量及其質量保證工作所做的正式、全面與系統(tǒng)并形成文件的審查。這個定義也比較含糊，只明確了評審對象是產品質量及其質量保證工作，產品質量需要滿足合同、任務書、法律法規(guī)等要求，質量保證工作需要滿足體系文件、法律法規(guī)等要求，分析一下，規(guī)定目標是指“法律法規(guī)、合同、任務書和質量體系等要求”。

02

設計評審

設計評審是在研制過程決策的關鍵時刻，全面、系統(tǒng)地檢查設計輸出是否滿足設計輸入的要求，發(fā)現(xiàn)設計中存在的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)，提出改進措施建議，加速設計成熟，降低決策風險。設計評審能影響設計決策，但不代替設計決策，不改變規(guī)定的技術責任制。依據(jù)QJ 1302-2001《航天產品技術評審》的內容，可以把設計評審分為三種類型：階段設計評審、設計的關鍵點評審、專項設計評審。

2.1 階段設計評審

應按研制程序的階段劃分，進行相應的階段設計評審，以檢查階段的產品設計目標是否達到；階段的設計活動及其結果是否滿足規(guī)定的要求；必需的設計輸出文件（包括虛擬樣機等）、資料是否具備。階段設計評審一般包括：

1）工程研制階段（方案設計期間）設計評審；

2）工程研制階段（樣機研制及性能驗證期間）設計評審；

3）狀態(tài)鑒定評審；

4）轉階段評審。

其中，工程研制階段（方案設計期間、樣機研制及性能驗證期間）、狀態(tài)鑒定階段的設計評審大家都比較熟悉，這里不再贅述（參見GJB 1310A-2004設計評審）。轉階段評審是依據(jù)型號研制程序，評價本階段工作的目標是否達到要求、是否具備轉入下一階段工作的條件的評審。一般而言，航天型號產品的轉階段評審包括兩部分：

1）工程研制階段方案設計期間轉樣機研制初樣時；

2）工程研制階段樣機研制初樣轉樣機研制正樣/試樣時。

注意：初樣、正樣、試樣都屬于工程研制階段樣機研制的一個小階段，具體分類和標記參見本公眾號《淺談航天產品研制階段與設計文件階段標記》。

2.2 設計的關鍵點評審

在研制過程中應進行設計的關鍵點評審，設計的關鍵點評審一般有：

1）總體方案設計評審：評審型號總體方案和總體對各分系統(tǒng)的設計要求（任務書、技術條件等）；

2）分系統(tǒng)評審：評審分系統(tǒng)方案滿足總體要求的程度，以及分系統(tǒng)對設備或整機的研制要求（任務書、技術條件等）；

3）設備或整機評審：評審設備或整機產品設計符合研制要求的程度及產品制造和試驗要求。

2.3 專項設計評審

根據(jù)需要，在階段評審、設計的關鍵點評審之前，或在研制過程中出現(xiàn)重大專業(yè)技術問題時，應組織專項設計評審。適用的專項設計評審一般有：

1) 重要試驗設計評審（采用新試驗方法或涉及多個系統(tǒng)的重要試驗項目應進行試驗方案和試驗大綱評審，試驗方案評審可視情開展）；

2) 軟件設計評審；

3）元器件、原材料、關鍵外協(xié)件、工藝技術的選用評審；

4）產品通用質量特性評審；

5）關鍵技術或關鍵項目的評審；

6）重大技術狀態(tài)變更（更改設計）評審（重大技術狀態(tài)變更在實施變更前應完成狀態(tài)變更評審）；

7）技術風險分析專項評審；

8）信息化大綱評審；

9）產品虛擬樣機評審等。

敲黑板，設計評審的分類只是從不同維度出發(fā)形成的，并不意味著每個評審都需要單獨開展設計評審，部分設計評審是可以合并開展的，比如技術設計（工程研制階段樣機研制及性能驗證試驗期間）和通用質量特性設計評審。

03

工藝評審

工藝評審是承制方及早發(fā)現(xiàn)和糾正工藝設計中存在的薄弱環(huán)節(jié)或缺陷的一種自我完善的工程管理活動，在不改變技術責任制前提下，為批準工藝設計提供決策性的咨詢，從而有效地提高產品質量、降低成本、縮短生產周期，減少生產過程中的環(huán)境污染、人體危害，降低安全風險。

工藝評審的依據(jù)主要包括：① 研制任務書或合同；② 產品設計資料 (如：設計圖樣、數(shù)模、技術文件等)；③ 有關的法規(guī)、標準、規(guī)范、技術管理文件和質量管理文件；④ 工藝技術水平及企業(yè)生產能力；⑤ 上一階段的評審結論、報告等。

工藝評審的重點項目主要包括：① 工藝總方案；② 關鍵件、重要件及含關鍵工序的工藝文件；③ 特殊過程的工藝文件；④ 大型、復雜工裝（非標設備）的設計方案；⑤ 采用的新工藝、新技術、新材料和新設備；⑥ 批量生產的過程（工序）；⑦ 研制或生產過程中關鍵工藝技術問題專項評審等。各工藝評審重點項目的評審主要內容在GJB 1269A-2021《工藝評審》標準中有詳細介紹，本文不再贅述。

針對不同的工藝評審項目，如關鍵件、重要件及含關鍵工序的工藝文件及特殊過程工藝文件等，可采用多份工藝文件填寫一份申請表，但需將被評審的工藝文件清單作為申請表的附件。

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產品質量評審

依據(jù)GJB 907A-2006《產品質量評審》標準，產品質量評審只適用于軍工產品研制階段，批量生產產品可參照執(zhí)行，但不適用于計算機軟件產品。但在實際的產品批生產中，很多企業(yè)也在開展產品質量評審工作。

4.1 研制階段產品質量評審

產品質量評審是對產品的研發(fā)生產過程進行全面、系統(tǒng)地檢查，并給出評價、確認結論，及時發(fā)現(xiàn)并消除產品生產和管理中的不足，確保產品保質、保量、按期交付。質量評審作為一種有效的管理手段，對于保證交付產品的質量可以起到重要保證作用。

依據(jù)GJB 907A-2006《產品質量評審》的規(guī)定，產品質量評審是在產品檢驗合格之后、交付之前，對研制產品的質量及其質量保證工作所作的全面與系統(tǒng)的審查。分析一下：

1）產品質量評審一定在檢驗合格后，產品交付前進行，此處的檢驗指的是企業(yè)自身的檢驗，不是顧客代表的軍檢，產品質量評審與顧客代表軍檢沒有明確的時間邏輯關系；

2）適用的是對研制產品的質量及其質量保證工作，此處沒有提到生產產品。

產品質量評審的依據(jù)主要包括：① 任務書或合同；② 技術文件；③ 質量保證大綱；④ 適用的標準、規(guī)范、法規(guī)及有關質量管理體系文件。產品質量評審的文件包括提交文件和備查文件，提交文件是產品研制質量分析報告（可根據(jù)需要分開為產品設計質量分析報告和產品生產質量分析報告）；備查文件一般包括：① 設計評審、工藝評審或首件鑒定結論報告；② 專項技術報告、專項評審報告；③ 有關產品質量的記錄；④ 產品質量證明文件；⑤ 其他文件。產品質量評審的具體內容詳見GJB 907A-2006《產品質量評審》標準，此處不再贅述。

4.2 批生產階段產品質量評審

從產品質量評審的目標看，是對產品的研制生產過程進行全面、系統(tǒng)的檢查，及時發(fā)現(xiàn)和消除產品在研制生產和管理中的不足，最終確保產品保質、保量、按期交付，這與產品批生產過程想要達到的目標是完全一致的。

從產品質量評審的內容看，主要是對產品的性能、“六性”、產品性能的一致性和穩(wěn)定性、技術狀態(tài)更改情況、生產過程的超差使用和處理、材料待用、缺陷及故障的分析和處理情況、產品外購器材質量的管理情況、落實質量保證文件情況、質量記錄及文檔等進行的全面與系統(tǒng)的審查；在產品批生產過程中，不可避免會涉及到工程設計更改、生產過程超差使用、材料待用、缺陷及故障等內容，因此，開展批生產階段的產品質量評審是非常有必要的。

雖然在研制和批生產過程都開展產品質量評審，但兩者之間還存在一定的差異：① 前者提交文件為產品研制質量分析報告，后者提交文件為產品生產質量分析報告（可以根據(jù)需要分為產品生產情況總結報告和產品質量總結報告）；② 在研制階段，質量問題較多，設計工藝更改頻繁，每個產品出廠前都應進行評審；在批生產階段，設計、工藝基本穩(wěn)定，操作者積累了一定的生產經驗，產品質量有所提高，質量評審不能全部取消，但可以安排在定型試驗產品和批生產抽檢產品中進行（顧客/顧客代表要求時，應按要求執(zhí)行）；③ 在批生產階段，當發(fā)生工程更改、超差使用、材料代用、缺陷及故障等情況時，一般在在產品完成首件鑒定、出廠檢驗試驗后，在交付前實施。

產品質量評審應注重于產品的整體特性，是對研制生產的產品及其生產過程質量保證工作進行的最終評審， 從而確保最終產品符合合同所規(guī)定的技術圖紙、技術條件及有關工藝等技術文件的要求。如果未通過產品質量評審，應進行整改，盡可能排除影響產品質量的技術問題和設計遺留問題，驗證符合要求后，再次進行產品質量評審。

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三大評審對比

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常見問題

在實際工作中，一些企業(yè)對“三大評審”的理解和認識不夠，只是將評審作為軍方要求履行的一項程序，而沒有將評審活動作為一次發(fā)現(xiàn)自身不足、尋找持續(xù)改進的良好機會， 評審有時成效不大，事倍功半。常見問題包括：

1）部分企業(yè)沒有正確認識評審的重要意義，沒有對評審活動進行認真的策劃，抱有走過場的心態(tài)。在準備評審會議時，沒有給予足夠重視，沒有好好地策劃，資料準備不充分、技術文件不齊全的現(xiàn)象時有發(fā)生。甚至有的企業(yè)在評審中故意回避生產過程中出現(xiàn)的技術質量問題，在推薦評審專家時有意識地回避一些業(yè)務精、原則性強的人員。

2）會議時間短，評審過于倉促，對一些問題沒能進行深入地研究。評審資料沒有提前發(fā)放到專家手上，評審的內容又多，與會人員會前不能全面審閱資料，靠短短一兩天的會議時間，無法對評審內容進行全面檢查，造成評審專家難以提出有價值的意見，更別談提出系統(tǒng)或有針對性的意見，致使評審會議質量不高，效率低下，流于形式， 甚至干脆變成了“走過場”，評審效果自然不理想。

3）評審結論過于空泛，會后對問題的整改又不徹底，影響評審效果。一些評審會，評審內容本來就不細致，會上只對涉及到的內容進行了大概審查，沒有進行深入的評定，有時礙于情面，只要裝備實物質量沒有出現(xiàn)問題，評審結論一般都是通過。而對評審中專家提出的問題和建議，一般只在書面文件上簡單回應“接受”或“解釋”，沒有明確的整改說明，也有少部分企業(yè)未針對問題和建議進行整改，直接影響了評審活動的效果。

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最后的話

“三大評審”是質量管理過程的重要環(huán)節(jié)，對提高產品質量發(fā)揮著至關重要的作用，因此受到甲乙雙方的共同關注，同時也是各種認證機構審查的重點。但人們在認識上和實際操作上，都還存在許多不盡人意之處，使“評審”成為不得不擺的“花瓶”，但其效果如何卻很少有人關心， 致使“評審”變成了可以應付各種檢查認證的“過場”， 這是我們必須警惕的。祝各位朋友能夠充分認識到評審的重要性，在實際工作中認真對待，避免評審中的各種問題，讓評審工作真正的發(fā)揮作用。

 

參考文獻：

1）劉晨《產品質量評審在批生產階段的應用分析》

2）舒宗文、陳敬紅《首批產品質量評審的問題與對策》

3）田思明、陳秀敏《淺析質量評審的定義、內涵及審核思路》

4）孫黎《對首件檢驗、首件鑒定、樣機鑒定及及產品質量評審的認識》

信息來源：西安融軍通用標準化研究院