一邊“補(bǔ)課”，一邊“追趕”——中國(guó)企業(yè)離智能制造還有多遠(yuǎn)？
只要系統(tǒng)發(fā)出指令，原材料就會(huì)從供應(yīng)商“自動(dòng)”配送上架，機(jī)器之間相互“傳達(dá)”生產(chǎn)信息；同一條生產(chǎn)線，可以隨時(shí)切換生產(chǎn)80多個(gè)不同型號(hào)產(chǎn)品；僅18秒鐘，一臺(tái)空調(diào)外機(jī)成功下線……
作為“中國(guó)制造2025”的主攻方向，智能制造已經(jīng)在一些中國(guó)企業(yè)初現(xiàn)成效。盡管大部分制造業(yè)企業(yè)可能還剛剛實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，前路尚長(zhǎng)，但這并不妨礙他們一邊“補(bǔ)課”，一邊加速升級(jí)追趕“工業(yè)4.0”的腳步。
中國(guó)版“工業(yè)4.0”成效初顯
走進(jìn)三一重工的“18號(hào)數(shù)字化工廠”，仿佛進(jìn)入了科幻樂園。鮮花與噴泉環(huán)繞間，數(shù)臺(tái)混凝土泵車、挖掘機(jī)、起重機(jī)正在裝配。幾輛AGV小車從立體倉庫將配件運(yùn)載至相應(yīng)位置，“嘀”一聲掃描后，顯示屏便出現(xiàn)了圖紙和操作指南。
“經(jīng)過智能改造后，我們不僅打通了全流程的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，還將上下游以及社會(huì)資源都連接在一起?？蛻艨梢酝ㄟ^手機(jī)隨時(shí)了解自己設(shè)備的情況，并進(jìn)行鎖機(jī)、故障診斷等操作。”三一集團(tuán)高級(jí)副總裁賀東東說。
“批量化個(gè)性化生產(chǎn)產(chǎn)品服務(wù)是工業(yè)4.0的核心。”工業(yè)和信息化部規(guī)劃司副司長(zhǎng)李北光說，“從去年確定的46個(gè)智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目的情況看，我們走上了一條‘中國(guó)style’的智能化改造之路，其背后使用的是中國(guó)的軟、硬件標(biāo)準(zhǔn)，這對(duì)裝備制造業(yè)擺脫對(duì)發(fā)達(dá)國(guó)家技術(shù)升級(jí)的路徑依賴十分重要。”
位于武漢沌口經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)的美的工廠智能裝配線上，46臺(tái)工業(yè)機(jī)器人揮舞著“手臂”有序進(jìn)行焊接、組裝、檢測(cè)等工序，準(zhǔn)確率高達(dá)99%。一旦出現(xiàn)故障，系統(tǒng)自動(dòng)發(fā)送短信報(bào)告給場(chǎng)外的管理人員。
“投入40億元進(jìn)行改造，現(xiàn)在平均每條生產(chǎn)線所需人工下降了2／3，工廠總體生產(chǎn)率提升了30%，產(chǎn)量提升20%，庫存更是大幅下降了一半。”美的集團(tuán)武漢制冷設(shè)備有限公司總經(jīng)理?xiàng)詈普f。
工業(yè)基礎(chǔ)能力是最大“短板”
盡管少數(shù)企業(yè)已經(jīng)順應(yīng)智能制造的潮流，走在了前面，但是工業(yè)基礎(chǔ)不足，使得絕大部分中國(guó)企業(yè)不可能短時(shí)間直接跨越到智能化生產(chǎn)。不光是動(dòng)輒上億元的改造費(fèi)用和高標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求顯得“可望不可及”，就連弄清楚自身問題在哪、該從哪兒入手也是一個(gè)很大的難題。
中車時(shí)代電氣股份有限公司7個(gè)月前啟動(dòng)的智能工廠建設(shè)，將成為國(guó)內(nèi)首條按照“工業(yè)4.0”標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的軌道交通生產(chǎn)線。
該制造中心副主任易衛(wèi)華感慨地說：“以往我們認(rèn)為智能制造就是買幾臺(tái)自動(dòng)化設(shè)備。但通過實(shí)踐摸索越來越發(fā)現(xiàn)買設(shè)備不難，難的是如何管理這些設(shè)備，如何結(jié)合你自己的生產(chǎn)特點(diǎn)最大化發(fā)揮設(shè)備的效用。要做到這一點(diǎn)，必須首先梳理好業(yè)務(wù)流程。光這項(xiàng)工作，我們進(jìn)行了整整三年。”
“智能制造推進(jìn)過程當(dāng)中，我們最大的短板是工業(yè)化進(jìn)程與發(fā)達(dá)國(guó)家相比還存在很大差異。”工信部部長(zhǎng)苗圩坦言，“如果說德國(guó)基本上達(dá)到了工業(yè)3.0，中國(guó)很多企業(yè)還沒達(dá)到2.0的標(biāo)準(zhǔn)。所以我們既要補(bǔ)上2.0的課，還要推進(jìn)3.0，更要向4.0方向發(fā)展。”
“中國(guó)制造業(yè)總體還是在學(xué)習(xí)和模仿，而缺乏相關(guān)積累，比如品牌積累、人才積累、設(shè)計(jì)積累、對(duì)工業(yè)化的理解等等。”三一重工總裁向文波感慨地說。
武漢船用機(jī)械有限責(zé)任公司湯敏對(duì)此深有體會(huì)。這家國(guó)內(nèi)首屈一指的船海工程機(jī)電設(shè)備制造企業(yè)在承接挪威客戶的一批橋梁索鞍時(shí)，對(duì)方竟然提出橋梁的表面太粗糙，要求“像人的面部皮膚一樣光滑”。
“剛開始真的不適應(yīng)，全歐標(biāo)鋼板焊接制造工藝難度非常大。”湯敏說，客戶的“倒逼”最終使得產(chǎn)品達(dá)到了要求。這也說明，我們?cè)诋a(chǎn)品外觀、人性化設(shè)計(jì)以及機(jī)理性研究方面還有待“補(bǔ)課”。
協(xié)同創(chuàng)新突破“死亡谷”
基礎(chǔ)能力的“欠賬”或者發(fā)展不足，影響了整個(gè)工業(yè)化的進(jìn)程。強(qiáng)化基礎(chǔ)能力，根本上還是依靠創(chuàng)新。
“雖然叫基礎(chǔ)，但一定是最尖端的能力和最關(guān)鍵的技術(shù)，是企業(yè)最需要解決的共性問題。”李北光解釋說，這部分創(chuàng)新空白大多存在于高校和企業(yè)技術(shù)研發(fā)之間，由于投入大、周期長(zhǎng)、風(fēng)險(xiǎn)高，在西方被稱為“死亡谷”。
事實(shí)上，美國(guó)和德國(guó)專門在這塊設(shè)置了公益性、非盈利的研究機(jī)構(gòu)，為企業(yè)提供共性的技術(shù)支撐。而在我國(guó)，由于這部分創(chuàng)新空白，“想賣包子先種麥子”成為許多企業(yè)在發(fā)展中面臨的困境。
苗圩表示，為了解決從實(shí)驗(yàn)室產(chǎn)品到企業(yè)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品中間的一個(gè)巨大產(chǎn)業(yè)化過程，中國(guó)制造2025提出五項(xiàng)重大工程的首要工程，就是實(shí)施創(chuàng)新中心建設(shè)，解決面向行業(yè)共性技術(shù)缺失的問題。
一些地方已經(jīng)開始先行先試。例如長(zhǎng)沙市政府和中國(guó)電子信息產(chǎn)業(yè)集團(tuán)有限公司共建了一個(gè)智能制造研究總院，通過行業(yè)解決方案提供、工業(yè)云平臺(tái)建設(shè)運(yùn)營(yíng)等，致力于為政府、企業(yè)提供工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)服務(wù)。
“用手機(jī)拍三張照片上傳，兩個(gè)小時(shí)就能有一件量身定制的襯衣送上門。”長(zhǎng)沙市經(jīng)濟(jì)和信息化委員會(huì)主任鄧自力告訴記者，布料供應(yīng)商、服裝制造廠和實(shí)體店通過平臺(tái)共享了3D建模、智能試衣等技術(shù)。這意味著，中小企業(yè)不需要單打獨(dú)斗、重復(fù)建設(shè)，就有可能趕上智能制造的“快車”。（中國(guó)壓縮機(jī)網(wǎng)）
